На нашем предприятии принята стратегия управления качеством, основанной на тщательном контроле каждого из производственных процессов. Для этого мы используем современное оборудование для мониторинга операций, строго соблюдаем стандарты качества и реализуем внутреннюю программу компании. Такой подход обеспечивает надежную трассировку продукции на всех этапах её жизненного цикла, начиная с выбора материалов и заканчивая отгрузкой клиенту.
Гарантировать качество нашей продукции позволяет принцип полной прозрачности её жизненного цикла, реализуемый от момента отбора поставщиков до этапа доставки готового изделия потребителю. На производстве внедрена система штрих-кодирования для комплектующих и плат, с интеграцией данных в электронную базу. Наше оборудование оснащено функцией сканирования штрих-кодов в проце настройки, что позволяет отслеживать информацию о каждом элементе и идентифицировать его с определенной печатной платой. Это дает нам возможность точно установить, когда, где и из каких компонентов было собрано изделие.
Вопрос отбора и оценки поставщиков также не остается без внимания. В нашей компании разработаны специализированные методы оценки, благодаря которым руководство может эффективно оценивать новых поставщиков и регулярно проводить аудиты у долгосрочных партнеров, чтобы удостовериться в их соответствии стандартам нашего предприятия. Такой порядок применяется к поставщикам электронных компонентов, производителям печатных плат и поставщикам расходных материалов.
Процедура приемочного контроля. При поступлении комплектующих элементов на склад предприятия, каждый электронный компонент подвергается тщательной визуальной инспекции. В ходе данной процедуры проверяется отсутствие физических дефектов, точность соответствия маркировки и сверка даты изготовления. Также проводится выборочное тестирование параметров элементов.
Приемка печатных плат включает в себя визуальный осмотр, в ходе которого особое внимание уделяется проверке целостности защитного покрытия и паяльной маски, особенно в областях контактов микросхем. Оценивается качество обработки краев платы, исполнение сквозных и монтажных отверстий. Производится замер линейных размеров для соответствия спецификациям заказчика, а также осуществляется контроль за отсутствием сколов и царапин. Обязательной процедурой является тест на паяемость при каждой отгрузке печатных плат.
Технологии контроля качества:
Контроль нанесения паяльной пасты
Одной из основных проблем, возникающих в процессе поверхностного монтажа, является применение паяльной пасты неудовлетворительного качества. Наши производственные линии оснащены системой автоматизированного трехмерного оптического контроля Parmi HS-60 для нанесения паяльной пасты. Данное оборудование позволяет нам тщательно проверять:
– точность позиционирования паяльной пасты на контактных площадках для SMD-компонентов;
– объем нанесенной паяльной пасты на печатной плате с особым вниманием к контактным зонам большого размера;
– отсутствие мостиков из паяльной пасты, которые могли бы возникнуть между контактными площадками SMD-компонентов.
Это обеспечивает возможность оперативного внесения необходимых изменений в параметры настройки шаблонных принтеров и значительного снижения числа дефектных паяных соединений на завершен продукции.
Контроль качества поверхностного монтажа
В процессе монтажа электронных элементов на платы печатных узлов непременно требуется осуществлять визуальное осмотрение чтобы проверить качество сборки. Согласно принятому стандарту IPC-610, осуществляется оценка множества факторов:
– качество паяных соединений;
– присутствие всех необходимых компонентов;
– точное позиционирование элементов в соответствии с их контактными зонами на плате;
– точное соответствие позиции, полярности, типа и значений компонентов указаниям сборочной документации и требованиям клиента и так далее.
Для автоматизированного контроля качества паяных точек в процессе серийного производства применяется специализированное оборудование – установка Mirtec MV-7XL, встраиваемая непосредственно в производственную линию. Этот прибор предназначен для трехмерного анализа и позволяет быстро диагностировать состояние электронных модулей и незамедлительно выполнять необходимый ремонт при обнаружении недостатков.
Когда речь идет о производстве прототипов или мелкосерийных изделий, проведение контроля осуществляется в ручном режиме с помощью визуального осмотра. Для этого на нашем предприятии установлено четыре профессиональные системы Mantis Elite и микроскопы ММР-1, позволяющие выполнять тщательный оптический контроль каждой детали сборки.
Рентген контроль
Профессиональный контроль качества пайки микроэлементов – ключевая задача нашего производства. Мы оснащены современным рентгеновским аппаратом FEINFOCUS COMET COUGAR, который предназначен для детального анализа качества паяных подключений. Данное оборудование позволяет выявлять:
– Замыкания в паяных соединениях;
– Неправильное положение элементов;
– Процентное соотношение воздушных включений (пустот) в соединениях;
– Отсутствие необходимых выводов.
По запросу клиента, после проведения анализа, предоставляется детальный отчет, который включает в себя фотографии дефектов и подробное описание обнаруженных проблем. В случае соответствия изделия стандартам, в отчете присутствуют выписки из нормативов IPC, подтверждающие качество и надежность электронных блоков, печатных плат и компонентов.
Контроль качества отмывки электронных модулей
Для обеспечения надежной работы изделий, используемых в критически важных сферах и подверженных воздействию интенсивных механических и/или климатических воздействий, наша компания осуществляет строгий контроль качества очистки компонентов. В процессе этой проверки используются специализированные химические анализы, в том числе тест на отмывку флюса Zestron Flux Test и тест на смолу Zestron ROSIN Test.
Функциональный контроль готовых модулей и изделий
Процесс тестирования и настройки крупных и средних партий изделий неотделим от цикла их производства.
При оценке функциональности процессорного блока используется специализированное программное обеспечение, которое в режиме автоматики настраивает эксплуатационные характеристики, выполняет первичную настройку всех интегральных микросхем устройства, анализирует их работу и на основе анализа принимает решение о соответствии требованиям.
Благодаря нашему профессионализму и наработанному опыту мы способны быстро разработать нужное программное обеспечение и оборудование для тестирования, а также мы предоставляем услугу по организации тестирования конечных продуктов на предоставленном клиентом оборудовании непосредственно на нашем производственном предприятии.
Кроме того, для обеспечения гарантийного обслуживания наша компания обустрола ремонтный отдел с полным комплектом измерительной техникой для диагностики и устранения неисправностей.
