Надежность, проверенная на каждом этапе
В компании X Electronics качество — это не результат отдельных проверок, а основополагающий принцип, пронизывающий весь производственный цикл. Мы понимаем, что в условиях импортозамещения и роста требований к технологической независимости надёжность электронных изделий становится критически важной. Именно поэтому мы внедрили многоуровневую систему контроля качества, соответствующую международным стандартам и адаптированную к реалиям отечественного производства.
Многоуровневый контроль — основа безупречного результата
Контроль качества в X Electronics осуществляется на каждом этапе производства — от анализа проекта до упаковки готового изделия. Мы руководствуемся стандартами ISO 9001:2015 и IPC-A-610 Rev. H, которые устанавливают строгие критерии приемлемости электронных сборок и обеспечивают прозрачность, воспроизводимость и надёжность процессов.
Наши ключевые этапы контроля
1. Анализ проекта и проверка на технологичность (DFM/DFA)
Ещё до запуска в производство мы проводим глубокий анализ конструкторской документации (КД). Это позволяет:
- Выявить потенциальные ошибки в проектировании;
- Оптимизировать топологию печатной платы с учётом возможностей российского производства;
- Исключить несоответствия, которые могут привести к браку или задержкам.
Такой подход — проектирование для производства (Design for Manufacturing, DFM) — минимизирует риски и повышает технологичность изделия.
2. Входной контроль компонентов и печатных плат
Перед началом монтажа все поступающие материалы проходят обязательную проверку:
- Визуальный и инструментальный контроль внешнего вида;
- Проверка маркировки и соответствия спецификации (BOM);
- Контроль влагочувствительных компонентов (BGA, QFN, LGA) с помощью индикаторов влажности;
- Проверка целостности заводской упаковки;
- Документирование результатов в ERP-системе.
Мы не используем компоненты без подтверждённой истории поставок и сертификации.
3. Контроль нанесения паяльной пасты
На этапе подготовки к монтажу с помощью оптических систем контролируются толщина, равномерность и точность нанесения паяльной пасты. Это позволяет избежать таких дефектов пайки, как перемычки, недостаток или избыток пасты.
4. Автоматический оптический контроль (АОК) после монтажа
После установки компонентов на плату проводится AOI (автоматический оптический контроль) — автоматическое сканирование с высокой точностью. Система выявляет:
- Отклонения в расположении компонентов;
- Пропущенные или неправильно установленные элементы;
- Дефекты паяных соединений.
Все данные фиксируются в MES-системе, что обеспечивает полную отслеживаемость.
5. Контроль пайки (селективная, ручная, оплавление)
После пайки — как оплавлением, так и селективной пайкой — проводится повторный AOI-контроль и, при необходимости, рентгеновский контроль (AXI) для BGA и скрытых соединений. Это гарантирует надёжность паяных соединений даже в самых сложных корпусах.
6. Функциональное тестирование и прошивка
Каждый собранный модуль проходит функциональное тестирование по программе заказчика:
- Проверка работоспособности всех узлов;
- Калибровка и настройка параметров;
- Прошивка микроконтроллеров и ПЛИС;
- Тестирование в условиях, приближенных к эксплуатационным.
Мы разрабатываем как универсальные, так и специализированные испытательные стенды, что позволяет обеспечить высокую точность и воспроизводимость результатов.
7. Контроль отмывки и нанесения защитных покрытий
Для изделий, эксплуатируемых в сложных условиях, проводится контроль качества отмывки плат от остатков флюса и нанесения влагозащитных покрытий (конформного покрытия). Мы проверяем равномерность, толщину и адгезию покрытия, чтобы обеспечить его долговечность и устойчивость к внешним воздействиям.
8. Заключительный визуальный и инструментальный контроль
Перед упаковкой каждый модуль проходит финальную проверку:
- Визуальный осмотр в соответствии с критериями IPC-A-610 (включая категории Class 2 и Class 3);
- Проверка маркировки, комплектности и упаковки;
- Подтверждение соответствия технической документации.
ESD-защита и условия хранения — залог стабильности
Все производственные помещения X Electronics оснащены системами антистатической защиты (по стандарту IEC 61340-5-1), которые предотвращают повреждение чувствительных компонентов статическим электричеством.
Компоненты хранятся в условиях, соответствующих IPC/JEDEC J-STD-033:
- Контролируемая влажность и температура;
- Вакуумные шкафы для влагочувствительных элементов;
- Тщательный учёт сроков годности и времени вскрытия упаковки.
Готовы к сертификации и экспертизам
Благодаря строгому контролю качества и полной документации наши изделия успешно проходят экспертизы контролирующих органов. Мы оказываем поддержку в адаптации документации под российские стандарты и помогаем заказчикам пройти сертификацию с минимальными задержками.
X Electronics — качество, которому можно доверять.
Мы не просто производим электронику — мы гарантируем её надёжность.
Контроль качества у нас — это не формальность, а культура производства, в которой каждый сотрудник, от инженера до оператора, отвечает за результат.
Доверьте свой проект команде, которая проверяет каждый этап.
